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聚氨酯防水涂料,施工问题汇总及解决方案

聚氨酯是防水涂料的主要品种之一,在市场中占有不小的份额,近年来有上升的趋势。但是,聚氨酯防水涂料在应用中也出现了一些问题,有些属于产品本身的质量问题,有些则属于应用不当。




一、沉淀问题


原因分析:

沉淀是聚氨酯防水涂料使用中反映最多的问题。 沉淀是涂料中的填料因密度大于聚氨酯胶液的密度,在重力作用下向下运动,在桶底集聚而形成的。沉淀分两种:硬沉淀和软沉淀。硬沉淀是指填料已经和胶液混凝成固体,不能再分散为液体,成为废料。软沉淀是指经过再分散(搅拌)填料可以重新均匀地回到胶液中,仍然是合格的产品。


防止沉淀的解决方案:

贮存时采用倒放措施;定期将桶翻转一次,即倒放变正放、正放变倒放,可防止硬沉淀的发生;使用前先用机械搅拌均匀,并在短时间内将整桶涂料用完。


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二、结膜


原因分析:

聚氨酯结膜的根本原因是包装桶密封不好,漏气。包装桶漏气后,涂料中的溶剂通过漏气部位逐渐挥发,而含有水气的桶外空气进入,与桶内的液料产生化学反应,其结果即为液料结膜。 即使在完全密封的情况下,贮存时间过长,也会有少量结膜,但膜层很薄。那是因为桶内液料未装满,上部为空气,当然也会有水气,照样会与液料反应。


结膜的解决方案:

包装桶的盖子与桶体之间的密封要好;倒置贮放;避免曝晒,应在阴凉处避雨存放。另外,聚氨酯包装桶打开后要尽快用完,外露时间过长就会出现表面结膜现象。



三、与基层粘结不好


原因分析:

  • 1)基层处理差,未达到规范要求。基层上的浮浆、浮灰、尘粒等物,会形成隔离层,使涂膜与基层粘结不良,涂膜起皮、鼓泡。基层不平也会使粘结不良情况更加严重。 

  • 2)基层未干、含水率太高。双组分聚氨酯遇水会起化学反应,生成气体,形成气泡;单组分聚氨酯本身需要与空气中的水分反应成膜。但基层如果太潮湿,水分远大于化学反应所需,涂料成膜后,在涂膜下面尚存留很多水分,受热汽化、体积膨胀,会把膜层顶起,形成空鼓。

  • 3)施工操作不当。前遍涂料未干,即涂后一遍,或一次涂太厚,表面涂料先结膜,下面的液体或基层中的水分挥发,使涂膜粘结不良,甚至空鼓。 

  • 4)乱加稀释剂。为了涂刮快速和省力,施工人员喜欢在聚氨酯防水涂料中加一些稀释剂。稀释剂在挥发过程中会使涂膜起泡。随意在市场上购进的某些稀释剂,会严重降低涂膜的质量,甚至使涂料不能成膜。


解决方案:

  • 1)施工前确保基层的质量要合格,基层平整、无浮灰。

  • 2)基层要干燥。 双组分聚氨酯的基层含水率应小于8%。单组分聚氨酯对基层的含水率要求,理论上不如双组分那样严格,但有些施工人员在刚下雨后不久,扫开积水马上施工,这是错误的。具体参考说明书上的说明为准。

  • 3)正确添加稀释剂。除第一遍刮涂可加用生产厂配套的少量稀释剂外,后面各遍不得加稀释剂。聚氨酯涂料黏度大,以涂刮为宜。

  • 4)分遍刮涂。聚氨酯涂料一次不能涂刷太厚,前一遍涂层基本干后,方可涂刷后一遍。



四、涂膜没有强度


涂膜未完全固化干燥就不会有强度,聚氨酯表干并不代表涂料固化,待完全固化后涂膜才有强度,或者涂料内添加了不适宜的添加剂,导致涂膜固化后失去了原有的材料性能。



五、慢干、不干或不凝


原因分析:

  • 1)可能是配方有问题,也可能是生产工艺不当,还有可能是施工操作不规范,存在弄虚作假、偷工减料现象。 

  • 2)双组分涂料不严格计量,不按配比拌合,多加了B 料,未搅拌均匀,都会造成涂层局部不干或慢干。

  • 3)施工环境温度过低,同样会导致涂层不干或慢干。


解决方案:

  • 1)施工时严格按配比混料,采用机械搅拌均匀。

  • 2)聚氨酯涂料属于反应型涂料,按照《屋面工程技术规范》和《地下工程防水技术规程》的规定,反应型涂料的施工环境温度宜为 5~35 ℃。


来源:防水与施工

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